Boru kaynak ünitesi, makinenin temel ekipmanıdır.kaynaklı boru üretim hattıve normal çalışması, üretim verimliliğinin arttırılmasında, ekonomik getirilerin arttırılmasında ve ürün kalitesinin sağlanmasında çok önemli bir rol oynar. Bu nedenle, doğru arıza teşhisi ve zamanında sorun gidermenin yanı sıra kaynak ünitesinin uygun şekilde ayarlanması özellikle önemlidir. Aşağıda tartışmamızı aşağıdaki yönlere odaklayacağız.
Yüksek-Frekanslı ERW Boru Frezesi
Yüksek-Frekanslı ERW Boru Frezesinin Ayarlanması
Burada bahsettiğimiz "ayar" mandrelin montajı sırasında yapılan devreye alma işi anlamına gelmektedir. Boru kütüğü ünite içerisinde sorunsuz ve stabil bir şekilde çalışabildiği ve kaliteli ürünler üretebildiği sürece ayarlama işi tamamlanmış sayılabilir. Üretim sırasında yapılan sonraki ayarlamalar, arıza giderme başlığı altında sınıflandırılmalıdır. Boru kaynak ünitesinin ayarlanması ile ilgili olarak aşağıdaki adımlarda gerçekleştirilmelidir:
1. Hazırlık Çalışması
Hazırlık öncelikle ruloların kalitesinin incelenmesini ve ekipmanın durumunun kontrol edilmesini içerir. Rulo kalitesini incelerken paso şekline (yuvarlanma kanalı) önem verilmelidir. Denetim sırasında, her bir rulonun geçişinin tasarım spesifikasyonlarına uygun olup olmadığını doğrulamak için geçiş şablonlarını kullanın; değilse rulo reddedilmeli ve yüklenememelidir. Ek olarak, senkronize çalışma sırasında rulolar arasında uygun eşleşmeyi sağlayan kritik bir parametre olduğundan ruloların alt çap boyutlarına özel dikkat gösterilmelidir. Eşleştirilmiş ruloların boyutlarının aynı olduğundan ve şekillerinin tam olarak eşleştiğinden emin olun.
Ekipman durumunu incelerken aşağıdaki ilkeler birkaç önemli noktada özetlenebilir:
- Yatay miller düz olmalıdır; dikey miller düz olmalıdır.
- Rulo konumlandırması kaymadan sabit olmalıdır; kayan bileşenler sallanmadan serbestçe hareket etmelidir.
- Ayarlamalar sorunsuz ve zahmetsiz olmalıdır.
- Sabit bileşenler güvenli bir şekilde sabitlenmelidir; hareketli bileşenler sorunsuz bir şekilde çalışmalıdır - "ayarların takılıp kalması", "hareket ettirildiğinde sallanma" veya "ileriye-ileriye doğru kayma" meydana gelmemelidir.
Bu gereklilikleri karşılayamayan herhangi bir bileşenin, temel işlevsel performansını yeniden sağlamak için bakım veya onarımdan geçmesi gerekir.
2. Hizalama (Merkezleme)
Geçiş hizalaması, ayarlama sürecinin ilk adımıdır. Hizalama sırasında, şekillendirme haddesinin giriş rulosundan boyutlandırma haddesinin kalibrasyon rulosuna kadar olan mesafe referans uzunluk olarak kullanılarak 0,5 mm çapında bir çelik tel seçilebilir. Haddeleme hattının merkez çizgisini belirledikten sonra çelik teli sıkıca sabitleyin. Çelik telin yüksekliği, yatay ruloların alt çapından 2 mm'den biraz fazla yukarıda konumlandırılmalıdır (Şekil 1). Bu, çelik telin geçiş oluklarının kavisli yüzeylerine temas etmesini önleyerek hizalamanın doğruluğunu etkileyebilir. Bu çelik tel, geçiş hizalaması için merkezi referans çizgisi görevi görür.
3. Yatay Rulo Hizalaması
Yatay ruloları hizalamak için iki yöntem vardır:
İlk yöntem, her bir geçiş oluğunun değişen kalınlıklarına göre seçilen, farklı kalınlıktaki sabit takozların kullanılmasını içerir (Şekil 2). Bununla birlikte, parça işleme hassasiyeti gereksinimleri karşılamıyorsa, bu yöntem montaj sırasında kolayca kümülatif hatalara neden olabilir ve bu da geçiş hizalamanın etkinliğini doğrudan etkiler.
İkinci yöntemde, mil üzerindeki merdanelerin eksenel konumunu ayarlamak için kilitli somunlar kullanılır (Şekil 3), her bir geçiş oluğunun merkezinin merkezi referans çizgisiyle aynı hizada olmasını sağlar. Geçiş merkezinin konumu özel bir şablon kullanılarak doğrulanır (Şekil 4). İnceleme sırasında şablonu hizalanan geçişe yerleştirin ve üst ucunu yavaşça kaldırın. Çelik tel şablonun orta yuvasına düzgün bir şekilde düşerse bu, geçiş merkezinin doğru konumlandırıldığını gösterir; aksi takdirde eksenel ayar yapılması gerekir. Bu nispeten basit ve etkili bir hizalama yöntemidir.
Üst yatay rulonun hizalaması alt yatay ruloya göre yapılır. Öncelikle üst ve alt yatay rulolar arasındaki merkez mesafeyi hesaplayın, ardından üst ruloyu yatay konuma ayarlayın.
Üst merdaneyi düzleştirdikten sonra, açık geçişte üst merdanenin eksenel merkez konumu, alt ve üst merdane geçişleri arasındaki yan açıklıkların aynı olup olmadığını kontrol etmek için şablon- tarzı bir mastar kullanılarak da konumlandırılabilir (Şekil 5). Eşleşirlerse üst silindirin eksenel konumu kilitlenebilir. Kapalı geçişlerde, üst ve alt geçişlerin düzgün şekilde hizalanıp hizalanmadığını doğrulamak için "dokunma yöntemi" kullanılabilir.
4. Dikey Rulo Hizalaması
Dikey rulo hizalaması üç adımda gerçekleştirilebilir:
Öncelikle, her bir dikey rulo çifti için açılış boşluğunu -, yani iki dikey rulo arasındaki merkez--merkez-mesafesini belirleyin.
İkinci olarak, her bir dikey rulo çiftinin orta konumunu bulun.
Son olarak dikey ruloların yüksekliğini ayarlayın.
Dikey ruloların açılma aralığı, geçişin tasarlanan deformasyon açıklığı genişliğine göre belirlenmeli ve ardından yaklaşık 5 mm azaltılmalıdır (Şekil 6).
Azalmanın çok büyük olması dikey yuvarlanma geçişinin üst kenarındaki aşınmayı hızlandıracak ve aynı zamanda ekipman yükünü artıracaktır. Hem yatay hem de dikey ruloların merkezlerinin aynı merkez hattı üzerinde olmasını sağlamak için dikey ruloların merkez hizalaması yatay rulolarla aynı anda gerçekleştirilmelidir. Dikey rulo geçişinin merkez çizgisi hizalandıktan sonra, dikey ruloların yüksekliğini ayarlamaya başlamak için çelik teli yatay rulo geçişinin alt çap konumuna indirin. Dikey ruloların yüksekliği, dikey rulo geçişinin alt kenarı çelik telin yüksekliği ile aynı hizada olacak şekilde ayarlanmalıdır (Şekil 7).
İlk şekillendirme standlarındaki dikey ruloların yüksekliği, alt rulo halkasından çıkarılan malzeme miktarına ilişkin işlem parametrelerine göre belirlenmelidir (diyagramdaki taranmış alanlar, rulo halkasının makineyle uzaklaştırılan kısımlarını gösterir).
5. Diğer Geçişlerin Hizalanması
Diğer geçişlere yönelik hizalama yöntemleri, yatay ve dikey dönüşler için kullanılan ilkeleri takip edebilir. Bununla birlikte, kılavuz rulonun alt çap konumu referans çizgisinden 0,5 ila 2 mm kadar biraz yükseğe ayarlanmalıdır (üretilen boru çapına ve et kalınlığına bağlı olarak). Çapak destek rulosu, harici çapak giderme sırasında daha stabil kuvvet dağılımı sağlamak ve düzeltme işlemi sırasında çatırdamayı önlemek için referans çizgisinin 0,5 mm yukarısına yerleştirilmelidir.
